Gli impianti taglio plasma includono tutti quei macchinari che servono per questo particolare tipo di lavorazione, le cui prime installazioni – almeno nel nostro Paese – risalgono agli anni ’80 del secolo scorso.
Sin dai primi momenti della sua diffusione, questo procedimento si è guadagnato la reputazione di un trattamento conveniente non solo dal punto di vista economico, ma anche per la sua efficienza; non può essere sottovalutata, inoltre, la sua versatilità, in funzione della quale sono davvero numerosi i materiali che possono essere lavorati, dagli acciai inossidabili agli acciai a basso tenore di carbonio, passando per le leghe di alluminio e rame.
Tra gli altri vantaggi che caratterizzano gli impianti taglio plasma, di cui si può avere una preziosa panoramica sul sito www.beckyitalia.it, ci sono anche le profondità di taglio che possono essere raggiunte, fino a 50 millimetri. Ancora, merita di essere messa in evidenza la notevole velocità di avanzamento della torcia, il cui range per gli acciai inox va da 5mila millimetri al minuto per gli spessori più bassi a 180 millimetri al minuto per gli spessori che superano i 50 millimetri.
Per quel che riguarda i campi di applicazione, il taglio di lamiere di metallo, al carbonio o in acciaio inox, è sfruttato in modo particolare per l’industria del condizionamento ambientale e per quella dei trasporti nel caso di spessori piccoli e medi, fino a 5 millimetri, mentre con spessori più elevati, compresi tra i 5 e i 100 millimetri, si ha a che fare con i settori dell’industria navale, della movimentazione terra, della lavorazione di recipienti in pressione e della movimentazione pesante.
Infine, non si può fare a meno di citare l’esecuzione di tagli inclinati, il taglio contornato di corpi cilindrici e tubature e la messa in atto di scanalature a profondità controllata: tutte realtà garantite dal taglio al plasma.
Da cosa dipende la qualità degli impianti taglio plasma
Fino a qualche tempo fa, le lavorazioni che potevano essere ottenute con i sistemi plasma classici erano sì molto efficienti sul piano dei costi e delle tempistiche, ma non di rado si traducevano in tagli poco precisi o comunque contrassegnati da standard di qualità non elevati. Insomma, c’erano ampi margini di miglioramento su cui lavorare: e su cui si è lavorato, se è vero che oggi non c’è più bisogno di un trattamento successivo al taglio dei bordi.
Il merito è da attribuire al ricorso al plasma ad alta definizione, noto anche con la sigla HDP, acronimo che sta per High Definition Plasma: tale soluzione ha garantito un evidente miglioramento dei tagli e della loro qualità, sotto il profilo della nettezza dei contorni e non solo. I bordi, infatti, non presentano più bave, e in più la zona alterata termicamente è molto meno estesa di un tempo. Ecco come una tecnologia recente si può migliorare di continuo e evolvere sempre di più.